1. Vergussmasse
Bei diesem Verfahren werden Kunststoffpartikel zum Schmelzen unter Wärme verwendet und dann die Viskosität des Kunststoffs selbst zur Verbindung verwendet. Der Nachteil ist, dass es kaum atmungsaktiv ist. Bis 2014 wurde weltweit keine wirklich hochatmungsaktive, hochtemperaturbeständige, wasserdichte und atmungsaktive Membran nach diesem Verfahren hergestellt.
2. Leimspritzen oder Rakelcompoundieren (Hotmelt-Compoundieren)
Laut Coating Online wurde dieses Verfahren zuerst auf Damenbinden, Windeln und Schutzkleidung angewendet. Derzeit verwenden fast alle heimischen Hersteller dieses Verfahren, um hoch atmungsaktive wasserdichte und atmungsaktive Materialien herzustellen. Nachteilig ist, dass der Luftstrom relativ gering ist, da die Mikroporen der mittleren luftdurchlässigen Membran eigentlich durch Schmelzkleber verstopft sind.
Das fatalste Manko ist außerdem, dass die Temperaturbeständigkeit sehr gering ist und es nur einer Temperatur von 60 Grad standhält. Denn dieser Kleber ist eigentlich ein Haftkleber (selbstklebend). Ein einfaches Beispiel ist, dass doppelseitiges Klebeband im Winter fast keine Klebrigkeit hat und delaminiert. Aber im Sommer schmilzt der Kleber auf der Oberfläche des doppelseitigen Klebebands. Die Qualität der durch dieses Verfahren hergestellten wasserdichten und atmungsaktiven Membrane kann man sich vorstellen.
3. Heißpresskomposit
Derzeit ist der heimische Markt gemischt und es gibt eigentlich nur sehr wenige Hersteller, die wirklich wasserdichte und atmungsaktive Membranen herstellen. Viele Fabriken oder Verkäufer werben damit, dass ihre wasserdichten und atmungsaktiven Membranen gut sind. Dass die wasserdichten und atmungsaktiven Membranen mancher Hersteller gar nicht wasserdicht sind, haben fast die meisten Anwender noch nie gedacht.